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2024年12月23日，廣汽本田汽車有限公司（以下簡稱“廣汽Honda”）開發(fā)區(qū)新能源工廠正式投產(chǎn)，標(biāo)志著企業(yè)步入電動化和智能化新的發(fā)展階段。廣汽Honda開發(fā)區(qū)新能源工廠設(shè)計產(chǎn)能為12萬輛/年，集合多項先進的技術(shù)，并實現(xiàn)“投產(chǎn)即零碳”，再創(chuàng)“數(shù)智·零碳”新標(biāo)桿。

廣汽Honda開發(fā)區(qū)新能源工廠

數(shù)智新質(zhì)造，打造尖端新能源生產(chǎn)線

廣汽Honda開發(fā)區(qū)新能源工廠充分吸收了Honda全球四輪相關(guān)工廠的經(jīng)驗智慧，結(jié)合國內(nèi)先進的數(shù)字化和智能化技術(shù)設(shè)備，打造一個極具智慧、高效、安心的“數(shù)智”工廠。

廣汽Honda開發(fā)區(qū)新能源工廠通過一體化數(shù)智系統(tǒng)打通生產(chǎn)、品質(zhì)、物流等全領(lǐng)域數(shù)據(jù)信息，實現(xiàn)高效率、高標(biāo)準(zhǔn)造車。引入更智能的MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，強化數(shù)據(jù)分析應(yīng)用，“智慧大腦”實現(xiàn)生產(chǎn)全流程智能化管理：可對生產(chǎn)現(xiàn)場進行最優(yōu)化資源調(diào)配、聯(lián)動AGV（自動導(dǎo)引車）集群實現(xiàn)精準(zhǔn)自動的物流配送等，還可以打通研產(chǎn)銷全流程數(shù)據(jù)，實現(xiàn)高效精準(zhǔn)個性化生產(chǎn)；導(dǎo)入全流程RFID技術(shù)，讓每臺車都擁有一個“數(shù)字ID”，集成生產(chǎn)過程的上萬個數(shù)據(jù)，“一車一檔”的品質(zhì)大數(shù)據(jù)管控，讓汽車品質(zhì)終生可追溯；擁有“設(shè)備在線管理系統(tǒng)”，實時把握設(shè)備健康狀態(tài)，產(chǎn)品質(zhì)量參數(shù)實時可見；依托IoT萬物互聯(lián)，900多套機器之間可以“對話”、共享數(shù)據(jù)和指令，實現(xiàn)生產(chǎn)和物流的智能調(diào)度，用戶可以通過APP隨時查詢車輛進度。

重載型AGV設(shè)備智能搬運

廣汽Honda開發(fā)區(qū)新能源工廠通過四大車間深度導(dǎo)入智能化設(shè)備，實現(xiàn)全流程智能化生產(chǎn)，打造先進、高品質(zhì)的新能源產(chǎn)品。沖壓車間采用全伺服生產(chǎn)線，最快3.75秒就生產(chǎn)一個/一對沖壓零件，零件生產(chǎn)完成后由機器人完成100%自動裝箱，并通過AGV將沖壓件準(zhǔn)確運送到智能立體倉庫。該倉庫有7層樓高、約6.5個籃球場大，通過與生產(chǎn)系統(tǒng)的智能對接，可完成零件自動出庫及AGV自動配送，實現(xiàn)從沖壓線末到焊裝車間100%自動化無人物流。

智能立體倉庫

焊裝車間大規(guī)模應(yīng)用高速機器人，實現(xiàn)焊接100%自動化，導(dǎo)入AGV設(shè)備實現(xiàn)運輸100%自動化，采用視覺引導(dǎo)取件技術(shù)實現(xiàn)大中部品100%自動取件安裝，并應(yīng)用行業(yè)首創(chuàng)的焊接強度AI檢測，相當(dāng)于為汽車“拍CT”，360°無死角透視車身，確保車身焊點100%合格；涂裝車間采用行業(yè)先進的定量機和噴槍系統(tǒng)實現(xiàn)100%全車自動涂膠，結(jié)合視覺定位系統(tǒng)，打膠精度達到0.5mm；總裝車間采用高端智造裝配工藝，整體自動化率近30%，導(dǎo)入多項高效自動化項目，如機器人集約陣列無人化全自動分裝線、高精度三維視覺定位大物總成自動移載及合裝、超小物精細化自動裝配等，經(jīng)過一系列復(fù)雜有序的操作，各種零部件被精準(zhǔn)地組裝在一起。

焊接車間大規(guī)模應(yīng)用高速機器人

基于數(shù)智化等先進技術(shù)的應(yīng)用，廣汽Honda開發(fā)區(qū)新能源工廠實現(xiàn)了新能源制造更加安心、可靠的高品質(zhì)。智能的設(shè)備參數(shù)實時監(jiān)控和預(yù)測性維護，助力設(shè)備故障削減50%，極大提升了生產(chǎn)穩(wěn)定性；大型沖壓件實現(xiàn)100%自產(chǎn)；激光焊接速度可達100mm/s，具有更高的品質(zhì)和美觀性；白車身超6000多個焊點，扭轉(zhuǎn)剛性達4萬牛米/度，為駕乘人員提供更安全的保護和操控體驗；涂裝應(yīng)用2K清漆工藝，車身光澤度和平滑度大幅提升30%，以及出廠前400多項動靜態(tài)檢測等，全面保證了穩(wěn)定高品質(zhì)的廣汽Honda制造標(biāo)準(zhǔn)。

采用行業(yè)先進的定量槍和噴槍系統(tǒng)

投產(chǎn)即零碳，全流程環(huán)保再創(chuàng)綠色新標(biāo)桿

廣汽Honda開發(fā)區(qū)新能源工廠以“極致綠色、極致零碳”為目標(biāo)，通過全流程綠色生產(chǎn)和全方面節(jié)能降碳，打造“零碳”標(biāo)桿。廣汽Honda致力于實現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期的碳中和，涵蓋原材料獲取階段、整車生產(chǎn)階段，以及整車使用階段的碳減排規(guī)劃，希望成為汽車行業(yè)碳排放管理水平領(lǐng)跑者。

新工廠通過從原輔材料、制造工藝，到末端治理等全流程環(huán)保管理體系，實現(xiàn)了生產(chǎn)全過程的極致綠色。在原材料方面，廣汽Honda開發(fā)區(qū)新能源工廠采用全新開發(fā)的低VOCs雙組份清漆涂料，車身涂裝100%使用環(huán)境友好的綠色低揮發(fā)性水性涂料。在生產(chǎn)工藝方面，采用鋯化薄膜前處理工藝，實現(xiàn)有害重金屬廢水100%消除，含磷廢渣100%消除，以及升級行業(yè)領(lǐng)先的AGV換紙盒干式噴房，實現(xiàn)噴漆廢水0化。在環(huán)保治理方面，通過工藝廢氣的100%收集治理，搭配具有自主產(chǎn)權(quán)的VOCs深度處理技術(shù)，VOCs單位面積排放量低至4.4g/㎡，比排放標(biāo)準(zhǔn)進一步降低78%。

全流程綠色生產(chǎn)和全方面節(jié)能降碳

同時，廣汽Honda開發(fā)區(qū)新能源工廠還通過優(yōu)化能源結(jié)構(gòu)、提升能源效率和深化節(jié)能管理等舉措全面降低碳排放，導(dǎo)入智慧的能源管理系統(tǒng)，可以實時對工廠內(nèi)的用能終端進行精準(zhǔn)的用能監(jiān)控，并且對高功率設(shè)備建立能源AI模型，實現(xiàn)智能開關(guān)機控制，以多維度的智能化手段實現(xiàn)極致節(jié)約的用能管理。廠區(qū)內(nèi)敷設(shè)了總計22MW的光伏發(fā)電系統(tǒng)，預(yù)計每年將發(fā)電約2200萬kWh，用于廠區(qū)自身的電力需求，每年削減碳排放達13000噸。新工廠還進一步提升了能源效率，例如建設(shè)行業(yè)領(lǐng)先的數(shù)智化高效制冷站，預(yù)計節(jié)約220萬kWh/年，削減碳排放約1300噸/年。工藝余熱100%利用至車間生產(chǎn)、暖通系統(tǒng)，預(yù)計節(jié)約150萬kWh/年，削減碳排放約900噸/年。基于2S3R（簡化、小型化、能源資源回收、循環(huán)再利用）的理念，新工廠推行了超過170項具體措施，全流程實施節(jié)能降碳活動，獲得了良好的經(jīng)濟和社會效益。

在開展了系列降碳措施后，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠已于2024年12月獲得由廣州碳排放權(quán)交易中心頒發(fā)的碳中和聲明證書，實現(xiàn)“投產(chǎn)即零碳”。

為實現(xiàn)2050年“碳中和”目標(biāo)，Honda在中國加速推動電動化事業(yè)，到2027年純電動產(chǎn)品陣容將達到10款車型，包括2022年發(fā)布的e:N系列和2024年發(fā)布的全新電動品牌“燁”系列車型。到2035年，將實現(xiàn)純電動車銷售占比100%。